在抽油机井的全生命周期中，其产液量是一个不断变化的过程，投产初期油井产液能力相对较高，开发后期产液量逐渐下降，并出现明显的波动，产液波动增加了现场的管理难度，不能及时调参导致油井效率降低、工况恶劣，举升系统有效工作寿命大幅度降低。抽油机井的闭环控制、自动调参技术可以有效解决上述问题，提高现场管理水平。

传统的抽油机井在工频运行时，悬点的运动过程为强制性准正弦速度分布形态，低速区漏失率偏高、高速区流体阻尼偏大、固定的加减速过程使杆柱承受较大的振动和惯性负荷；因此，单纯的闭环控制解决了自动调参问题，但仍不能满足降低负载、改善工况的需求，为了更高效的解决上述问题，优化系统管理，提升系统性能，我们提出了一种抽油机变速运行智能控制技术，实现抽油机井的远程闭环自动调参和柔性控制变速运行。

抽油机变速运行智能控制系统由数据采集、数据通讯、工况分析、柔性控制等4部分组成，单井配套硬件参见图1。

图1 单井配套硬件
首先由智能终端设备（手机、平板等）向闭环控制器发送数据读取指令，闭环控制器接收到上述指令之后，开始与井场测控单元进行通讯，获取抽油机井当前的地面功图数据和运行冲次，闭环控制器依据地面功图数据计算抽油机井的当前泵效，并将数据发送到智能终端设备进行显示。 现场技术人员依据抽油机井的当前泵效，在智能终端设备上设定目标泵效，智能终端设备依据闭环协调计算公式计算出目标冲次，并将目标冲次以指令的形式发送给闭环控制器，闭环控制器接收到指令之后控制变频控制器，调整系统运行频率，达到改变冲次的目的。如果经过一次调整并不能达到理想的泵效，可重复上述操作。抽油机变速运行智能控制原理图见图2。

图2 抽油机变速运行智能控制原理图
2016年运用抽油机变速运行智能控制技术现场实施100口井。根据已实施井的效果对比，平均单井综合节电率18.8%，系统效率提高5.38个百分点。2018年继续推广应用400口井。

实施抽油机变速运行智能控制技术后，对Z63-140、Z63-35、Z63-71、Z63-183、Z63-138、ZX10-47、ZX10-92等具有可对比数据的油井的检泵周期进行对比统计，平均相对长寿时间最短也超过51%。实现了降低负载、改善工况，延长检泵周期的综合效果。